С древних времен на окна устанавливали ставни. В основном они предназначались для защиты помещений от грабителей и самих оконных проемов от внешнего воздействия. Это остается актуальным и в наши дни, только к упомянутой основной функции добавилась и другая: сделать проживание к доме или квартире более комфортным. Так, в жаркую погоду, прикрыв ставни, можно сохранить в комнате утреннюю прохладу, при этом они не будут препятствовать проникновению в комнату свежего воздуха. В яркий солнечный день они помогут предохранить занавеси на окне от выгорания, а во время непогоды – защитить от града или падающих веток.

Говоря о ставнях, необходимо определить, что вкладывать в это понятие. Традиционно ставнями называли закрывающие окна дощатые полотна, которые украшали росписью или резьбой. В настоящее время ставни не всегда выполняются из сплошного дощатого полотна и даже далеко не всегда являются деревянными. Они могут быть пластиковыми, металлическими и т. д.

Как уже упоминалось выше, главным назначением ставен всегда являлась защита помещения от воров и солнечного света, а самих окон – от повреждений. Кроме того, в условиях российского климата ставни в настоящее время должны выполнять также теплоизолирующую функцию.

В прошлом ставни крепились исключительно с наружной стороны окон. В настоящее время их нередко устанавливают с внутренней стороны, а также на дверях балконов и лоджий.

Материал, из которых изготавливаются ставни, также может быть самым различным: дерево, металл, пластик, даже бумага. Все зависит от главной функции, которую выполняют ставни, а также от дизайна интерьера помещения (если они установлены изнутри) или фасада (если они крепятся на окна снаружи).

Существуют глухие ставни или ставни, пропускающие солнечный свет. Они не способствуют экономии тепла зимой, однако даже в закрытом состоянии не препятствуют проникновению свежего воздуха в комнату (рис. 1). Их собирают из горизонтальных реек (ламелей), установленных под определенным углом, благодаря чему солнце, проникая через них, дает рассеянный свет. В последнее время появились ставни с регулируемыми жалюзиобразными решетками, позволяющими изменять угол ламелей.

Рис. 1. Жалюзи, выполненные из горизонтальных реек.

Защитные функции выполняют лишь ставни, устанавливаемые снаружи. Внутренние ставни, как правило, изготавливают из тонкого легкого материала. Они защищают помещение только от солнца, кроме того, являются важнейшей частью интерьера.

Их следует выбирать с особой осторожностью: они могут совершенно преобразить комнату, подчеркнув ее оригинальность. Подобранные неправильно, они, наоборот, могут нарушить интерьер помещения и сделать пребывание в нем неприятным.

Так, для оформления комнаты можно выбрать раскладные ставни с поднимающимися жалюзи. Они могут доходить только до половины окна, не давая заглянуть в комнату снаружи (если она расположена на первом этаже).

Если в комнате есть балкон или лоджия, на их двери можно установить так называемые американские ставни (рис. 2). Они крепятся на двери балкона или лоджии, защищая помещение и от солнца, и от непрошеных гостей.

Рис. 2. Американские ставни.

Кроме того, в последнее время популярны раскладные ставни-гармошка. Они выполнены из пластинок, угол наклона которых можно менять, регулируя таким образом интенсивность освещения в комнате.

Существуют даже ставни, изготовленные из бумаги (рис. 3). Бумага может быть белой или украшенной рисунками или текстами. Например, для создания японского интерьера можно использовать пергамент, на котором тушью написаны иероглифы. Бумагу натягивают на деревянный каркас, который крепят петлями к оконному проему.

Рис. 3. Бумажные ставни.

Внутренние ставни вполне по силам изготовить самостоятельно. Что касается наружных ставней, то самостоятельно можно выполнить только деревянные ставни, однако для таких работ требуется большой опыт. В противном случае, ставни выполненные из неподходящего вида дерева, могут разбухнуть после первого же дождя или, наоборот, усохнуть под воздействием солнечных лучей. К тому же подобные ставни не будут служить хорошей защитой от воров. Что касается других материалов – пластика, металла – из них изготовить ставни в домашних условиях еще сложнее. Поэтому лучше все же доверить такую работу профессионалам.

Ниже будут даны общие рекомендации по изготовлению деревянных ставней и описаны две модели внутренних ставней.

Прежде чем приступать к сборке и установке ставен, необходимо иметь в наличии следующие инструменты.

Рулетка представляет собой измерительную ленту из тонкой гибкой стали, заключенную в металлический или пластмассовый корпус (рис. 4). Сматывается лента автоматически. Длина измерительной ленты колеблется от 100 до 1000 см. Деления нанесены через каждый миллиметр. Сантиметры и десятки сантиметров отмечены цифрами. Рулетку используют для измерения линейных величин.

Рис. 4. Виды рулеток.

Такой метр (рис. 5) выполнен из металлических, пластиковых или деревянных пластинок с миллиметровыми и сантиметровыми делениями. Между собой пластинки соединены шарнирами. Такой метр удобен при устройстве паркета и при измерении небольших величин.

Рис. 5. Складной метр.

Угольник используют для установления точного прямого угла и для измерения угла между сторонами деталей ставней. Он чаще всего состоит из металлических или деревянных частей, реже делается полностью стальным. На одной из сторон имеется разметка в 1 мм для удобства в работе (рис. 6).

Рис. 6. Угольники: а – деревянный; б – металлический.

Рейсмус используют для разметки и нанесения отметок, параллельных одной из сторон бруска. Он имеет вид толстого бруска, в который вставлены две планки, имеющие на одной из сторон металлические острия для отметок (рис. 7).

Рис. 7. Рейсмус.

Ерунок представляет собой угольник из двух пластин, одна из которых закреплена на середине другой под углом 45°. Такой угольник удобен в определении угла в 135° (рис. 8).

Рис. 8. Ерунок.

Малка нужна для точного измерения углов по образцу и перенесения их на заготовку без поградусного уточнения. Такой инструмент состоит из двух деревянных пластин, закрепленных на шарнире (рис. 9).

Рис. 9. Малка.

Используется для вырисовывания круглых деталей на заготовках, а также при быстром перенесении разметки (рис. 10).

Рис. 10. Циркули.

Это наиболее часто используемый инструмент, необходимый не только для изготовления ставней, но и для других плотничьих и столярных работ. В магазинах продают готовые молотки, а также отдельные их части. Для рукоятки молотка используют древесину кизила, груши, акации, которые отличаются особой твердостью и дешевизной. Для бойка молотка берут только высококачественную сталь. Но даже этот простой инструмент имеет несколько разновидностей (рис. 11).

Рис. 11. Виды молотков: а – плотничный обычный; б – киянка; в – плотничный с квадратным обушком; д – плотничный с круглым обушком.

Обычный молоток (рис. 11, а) можно найти в любом магазине. Ударная поверхность такого молотка имеет прямоугольную или квадратную плоскость. Другой конец бойка заострен, его часто используют для выправления гвоздей при забивании.

Деревянный молоток, или киянка (рис. 11, б), используется для притирки деревянных массивов при склеивании. Также довольно часто он нужен при работе с долотом, у которого ручка сделана из дерева. Удары, наносимые обычным молотком, могут просто разбить ручку и привести долото в негодность.

Плотничный молоток отличается от обычного тем, что хвост бойка у него разделен на две части по типу ласточкиного хвоста. Этот конец используют чаще всего для выдергивания гвоздей (рис. 11, в, г).

Для работы с древесиной необходимы клещи. Их основное назначение – выдергивание гвоздей, откусывание шляпок гвоздей, загибание проволоки и гвоздей при креплении. В зависимости от того, что необходимо сделать, различают острогубцы, плоскогубцы и круглогубцы (рис. 12).

Рис. 12. Виды клещей: а – плоскогубцы; б – кусачки; в – клещи; г, д – пассатижи.

Например, плоскогубцы и пассатижи (рис. 12, г, д) применяют для выдергивания, загибания, перекусывания гвоздей, отвинчивания гаек, удаления из древесины шурупов с сорванными пазами и для других вспомогательных работ.

Для крепления деталей с помощью шурупов нужны различные отвертки. В зависимости от паза на шляпке шурупа необходимо иметь два типа отверток: клинообразную и крестообразную (рис. 13).

Рис. 13. Отвертки: а, б – плоские; в – крестовая.

Тиски (рис. 14) могут быть параллельными и стуловыми. И те и другие состоят из подвижной и неподвижной губок и рычагов для вращения винтов. Тиски закрепляют на верстаке.

Рис. 14. Тиски: а – стуловые; б – параллельные: 1 – лапа для крепления тисков к верстаку; 2 – боковина; 3 – пружина; 4 – рычаг; 5 – планка для крепления тисков к верстаку; 6 – шайба; 7, 8 – стяжной и червячные винты; 8, 10 – козырьки; 9 – подвижная губка; 11 – неподвижная губка; 12 – втулка; 13 – верстак; 14 – нижняя плита; 15 – поворотный круг; 16 – гайка; 17 – крышка.

Зажимы необходимы при склеивании, стягивании и креплении деталей. Их металлическая конструкция не всегда пригодна для крепления деталей, так как зачастую оставляет следы на поверхности заготовок для ставней. Чтобы этого не происходило, используют куски резины, веревки или деревянные бруски.

Пила представляет собой металлическую ленту или металлический диск с нарезанными зубьями-резцами. Шагом пилы называют расстояние между вершинами 2 соседних зубцов, расстояние между вершиной зуба и его основанием называют высотой зуба. Для удаления образующихся во время пиления опилок на полотне предусмотрены впадины, которые называют пазухами. Каждый зуб имеет три режущие кромки – одну переднюю (короткую) и две боковые.

Зубья пил для продольной распиловки (рис. 15, а) короткой режущей кромкой перерезают волокна, а боковыми разделяют волокна между собой по их направлению. Зубья этих пил имеют прямую заточку, могут пилить только в одну сторону и по форме напоминают треугольник.

Рис. 15. Зубья пилы: а – для продольной распиловки; б – для поперечной распиловки.

Зубья пилы для поперечной распиловки (рис. 15, б) короткой режущей кромкой разделяют волокна, а боковыми перерезают их. Зубья, напоминающие по форме равнобедренный треугольник, имеют двустороннюю заточку, поэтому ими можно пилить в обе стороны.

Также может понадобится ножовка. От толщины полотна и разводки зубьев ножовки зависит качество отпиленной поверхности. При выполнении разных видов работ используют различные типы ножовок: с толстым или тонким полотном, с крупными или мелкими зубьями.

Для столярных работ больше подходит ножовка с «мышиным зубом» – мелким и частым, а для плотничных – ножовка с редким и крупным зубом. Широкая ножовка используется при распиле древесины поперек волокон. Зубья такой ножовки заточены под углом 45°, а разведены по 0,5 мм от центральной оси, широкая ножовка применяется для поперечного раскроя досок и брусков (рис. 16, а).

Рис. 16. Виды ножовок: а – поперечная широкая; б – узкая; в – с обушком; г – ножовка-наградка; д – двуручная поперечная пила.

Узкая ножовка используется преимущественно для распила тонких досок и сквозных пропилов, а также для криволинейной распиловки деталей. Размер разводки и способ заточки зубьев у такой ножовки ничем не отличается от затачивания широкой ножовки (рис. 16, б).

Ножовку с обушком используют при выпиливании небольших деталей и при подгонке соединений. Особенность этой ножовки состоит в том, что полотно по всей длине укреплено дощечкой. Тонкое полотно этой ножовки не способно самостоятельно удерживать направление распила и зачастую ломается при работе (рис. 16, в).

Ножовка-наградка используется для пропиливания пазов (рис. 16, г).

Поперечная двуручная пила используется для поперечного распиливания круглого леса, брусьев, толстых досок (рис. 16, д).

Нож-косяк предназначен для резания небольших углублений в массиве древесины, а также для разрезания шпона на куски. Лезвие ножа-косяка скошено под углом 30–40°, а полотно ножа может варьироваться в зависимости от его предназначения – от 4 до 5 см (рис. 17).

Рис. 17. Нож-косяк.

Заточка лезвия ножа может быть выполнена как с одной стороны, так и с двух, в зависимости от этого различают ножи с одной и двумя фасками. Ножи с одной фаской бывают правые и левые в зависимости от того, где снята фаска.

Напильники разной формы нужны для окончательного шлифования поверхности, снятия всех заусенцев, неровностей и шероховатостей, там, где невозможно использовать другой инструмент (рис. 18).

Рис. 18. Напильники: а – плоский; б – трехгранный; в – надфиль.

Для шлифования поверхности древесины используют наждачную шкурку. Она может быть на бумажной, матерчатой или картонной основе. Шкурки различаются по виду и размеру зерен абразива.

На внутренней части рулонов шкурки должны стоять маркировки в виде букв и цифр. Буквы обозначают тип абразива, из которого сделано покрытие, а цифры – размер зерен: чем меньше цифра, тем мельче абразив.

Буквы обозначают:

– КР – кремний (один из самых распространенных типов абразивного материала для наждачных шкурок);

– КВ – кварц;

– С – толченое стекло.

Первоначальную грубую обработку производят с помощью крупнозернистой шкурки, а чистовую – мелкой, не оставляющей царапин и других следов на поверхности.

Для удобства работы со шкуркой берется небольшой брусок и оборачивается куском наждачной бумаги. Использование бруска дает возможность зачищать поверхность без ям и впадин, делая ее ровной. Шлифовать поверхность нужно вдоль волокон древесины или немного наискосок.

Электродрель (рис. 19) предназначена для сверления отверстий. Этот инструмент состоит из электромотора, который через последовательную цепь креплений соединяется со шпинделем патрона для сверла. Чаще всего для этой операции используются спиральные сверла. Кроме прямого назначения, электродрель можно использовать для полировки, шлифовки, размешивания красок и т. д.

Рис. 19. Электродрель.

В ходе работы сверло должно проникать в поверхность постепенно, без рывков и толчков. Если необходимо сделать сквозное отверстие, нажим по мере продвижения сверла необходимо уменьшить. При работе с дрелью используют ложечные, центровые или спиральные сверла.

Иногда при сверлении деревянных деталей в месте выхода сверла дерево откалывается, а само отверстие получается скошенным. Для того чтобы избежать этого, следует придерживаться следующих правил:

– заготовка, которую необходимо просверлить, должна быть надежно закреплена;

– центры будущих отверстий следует намечать шилом или начертить обыкновенным карандашом;

– нужно проверить точность направления сверла дважды: перед началом сверления и после того, как сверло войдет на небольшую глубину;

– направление сверла при высверливании глубоких отверстий можно проверить на глаз, по заранее отмеченной карандашом линии.

Для сверления несквозных отверстий используют ограничитель – деревянный брусок, который располагают сбоку сверла и сверлят до тех пор, пока ограничитель не соприкоснется с зажимным патроном. Перед началом работы сверлят брусок сверлом большого диаметра и получают приспособление для наблюдения за углом сверления.

Можно сделать несколько отверстий под разными углами, которые впоследствии послужат эталоном. Около каждого из них делают необходимую пометку, чтобы получился универсальный шаблон.

Очень часто отколы дерева происходят в месте, где выходит сверло, и чтобы избежать этого, необходимо внимательно наблюдать за выходом сверла наружу: как только оно покажется, следует перевернуть деталь и прекратить сверление. В принципе, возможно сверление в одном направлении, но тогда под низ обрабатываемого предмета следует положить небольшой брусок дерева.

Очень часто появляется необходимость расширить уже просверленное отверстие. Для этого в имеющееся отверстие вставляют деревянную пробку, а в середину вворачивают сверло. В данной ситуации пробка служит центрирующим звеном и направляет сверло по оси меньшего отверстия. Сверло можно использовать и в качестве вспомогательного инструмента для выдалбливания гнезд. Но для этого потребуется сверло, диаметр которого равен ширине будущего отверстия. Сверлят на нужную глубину ряд гнезд, а затем убирают оставшиеся перемычки стамеской.

Оно представляет собой подобие желоба, состоящего из трех досок. Две доски должны быть сбиты на основании параллельно друг другу, а угол между основанием и сторонами должен быть 45°. На сторонах стусла делают несколько специальных пропилов под определенным углом, причем их количество должно быть одинаковым с двух сторон. Линия с одной стороны доски должна продолжаться на другой так, чтобы было удобно распилить доску под определенным нужным углом.

Чаще всего на стенках делают 2–3 пропила: под углом 45, 60 и 90°. Последний из них встречается редко.

Стусло используют для ускорения процесса пиления досок под определенным углом. Для этого доску кладут между сторонами стусла и прижимают к дальней стороне, только после этого приступают к распиливанию доски.

Как уже упоминалось, для изготовления ставен используются самые различные материалы. Однако наиболее популярным все же остается древесина, поэтому о ней будет рассказано более подробно. К достоинствам этого материала относится то, что он очень удобен в обработке, прочен, легок и долго сохраняет тепло и приятный запах.

Для того чтобы работать с древесиной, нужен опыт. Она не относится к капризным строительным материалам, но некоторые ошибки невозможно исправить: нельзя будет надставить несколько сантиметров неровно отпиленной доски или выровнять испорченную поверхность без ущерба будущему изделию.

При работе можно либо исказить, либо подчеркнуть рисунок древесины. Во втором случае выполненное изделие только выиграет и будет прекрасно смотреться без покрытия. Усилить игру тонов помогут различные древесные лаки, которые наносят на поверхность двумя-тремя тонкими слоями.

Основными показателями древесины являются плотность, влажность, тепло– и звукопроводность, коррозийная стойкость, а также цвет, блеск, запах и текстура.

Плотность древесины – это отношение ее массы к объему, измеряемой в г/см³ или кг/м³. Этот показатель зависит от породы древесины, возраста, условий роста, ее влажности. Нет необходимости подробно изучать данный показатель; достаточно знать, что древесина, отличающаяся большей плотностью, служит гораздо дольше и меньше подвержена необратимым изменениям, чем менее плотная (однако следует учесть, что для чистоты сравнительного анализа плотность древесины измеряют на образцах влажностью 15 %). Самая большая плотность у дуба, далее по убывающей следуют: ясень, клен, лиственница, бук, береза, сосна, липа, осина, ель и т. д.

Влажность лесоматериалов, используемых в строительстве и при изготовлении деревянных изделий, является показателем ее качества и долговечности. Различают следующие виды древесины:

– комнатно-сухую (влажность 8–12 %);

– воздушно-сухую искусственной сушки (влажность 12–18 %). Этот и предыдущий виды получают путем сушки пиломатериалов в сушильных камерах;

– атмосферно-сухую естественной сушки (влажность 18–23 %). Ее получают в результате продолжительного хранения лесоматериалов, уложенных штабелями на прокладках в сухих проветриваемых помещениях или под навесом, без допуска воздействия прямых солнечных лучей;

– влажную (влажность более 23 %).

Чем меньше показатель влажности древесины, тем меньше она подвержена гниению. Однако не следует стремиться использовать материалы наименьшей влажности. Дело в том, что структура древесины очень гигроскопична: она легко отдает переизбыток влаги при повышении температуры и уменьшении влажности окружающей среды и с такой же легкостью впитывает влагу при снижении температуры и повышении влажности окружающей среды. Это неминуемо приводит: в первом случае – к усушке древесины (уменьшению ее размеров), во втором – к ее разбуханию (увеличению размеров).

И усушка, и разбухание изменяют размеры деревянной детали неодинаково в различных направлениях. В результате происходит коробление древесины, деформация деревянных конструкций, что в конечном итоге приводит их в негодность. Самый простой способ предупреждения коробления – применение древесины, влажность которой в момент использования соответствует эксплуатационной влажности.

Дерево хорошо удерживает тепло. Здоровая древесина способна распространять звук вдоль волокон: если после удара по комлевой части бревна, доски или бруса слышится чистый звенящий звук, это говорит о высоком качестве древесины; прерывистый, глухой звук свидетельствует о ее загнивании.

Коррозионная стойкость древесины очень важна для строений и изделий, изготовленных из нее, особенно тех, которые эксплуатируются в основном под открытым небом. Следует отметить, что хвойные породы более стойки к коррозии по сравнению с лиственными, поскольку хвойная древесина пропитана природными смолистыми веществами.

Цвет, блеск, запах и текстура являются физическими свойствами древесины, позволяющими визуально определить ее породу.

Цвет способен указать на качество: например, синеватая окраска хвойной древесины свидетельствует о начальной стадии загнивания (цвет здоровой сосны – от коричневато-желтого в зонах, насыщенных смолой, до светло-желтого; цвет ели – от светло-желтого до белого). Черные и темно-коричневые пятна на буковой древесине также являются признаком загнивания (цвет здорового бука – от желто-бежевого до розовато-бежевого).

Свидетельствовать о пороках древесины может и изменение запаха: если в помещении, где хранится древесина бука, ощущается стойкий запах прелой листвы, а запах в помещении, где хранятся сосновые лесоматериалы, затхлый – это явный признак процессов гниения.

Текстура древесины зависит от распила, а механическая прочность тех или иных досок или брусков – от вида разреза. Различают три вида разреза: поперечный (рис. 20), радиальный (рис. 21) и тангентальный.

Цвет, блеск и текстура имеют чисто декоративное значение.

Рис. 20. Строение ствола (поперечный разрез): 1 – лубяной слой коры; 2 – камбий; 3 – заболонь; 4 – ядро; 5 – сердцевина; 6 – сердцевидные лучи.

Рис. 21. Виды разрезов и текстуры древесины: 1 – поперечный; 2 – радиальный; 3 – тангентальный.

Механическая прочность древесины – это ее возможность противостоять различным статическим и динамическим нагрузкам. По направлению действия нагрузок различают прочность на сжатие, изгиб, скалывание (сдвиг), растяжение (рис. 22). При этом предел прочности древесины на сжатие и растяжение при направлении нагрузки вдоль волокон значительно выше, нежели при направлении нагрузки поперек волокон. Именно от них зависит прочность и долговечность ставен.

Рис. 22. Испытание древесины на прочность (направление нагрузки): 1 – вдоль волокон; 2 – поперек волокон радиально; 3 – поперек волокон тангентально.

Механическая прочность древесины зависит от ее физических свойств: увеличение влажности снижает прочность, а плотная древесина более прочна, чем легкая и рыхлая.

Пластичность – способность деревянной детали изменять форму под воздействием нагрузки и сохранять эту форму после снятия приложенной нагрузки. Это свойство имеет значение при изготовлении гнутых деталей: важно знать, что с увеличением влажности и температуры древесины ее пластичность увеличивается, поэтому детали, которые нужно выгнуть, обрабатывают горячей водой или паром. Высокой пластичностью (по убывающей) обладает древесина бука, вяза, дуба, ясеня. Хвойные породы древесины пластичностью, достаточной для сгибания деталей, не обладают вследствие прямолинейной структуры волокон.

Твердость древесины обусловлена ее способностью сопротивляться внедрению инородных тел. По этому признаку древесину разделяют на твердую – бук, дуб, клен, ясень, вяз, лиственница (самые твердые – самшит и акация) и мягкую – липа, ель, сосна, ольха. Твердость определяет еще одно механическое свойство древесины – ее износостойкость, способность противостоять трению. Чем тверже древесина, тем выше показатель ее износостойкости.

Наиболее подходящими материалами для изготовления ставен являются дуб, красный бук, лиственница, береза, а также древесина хвойных пород – сосны и ели.

Дуб характеризуется высокой прочностью и стойкостью к загниванию. Его древесина имеет красивую темно– или светло-коричневую окраску и текстуру с сильно выраженными годичными наслоениями и свилеватостью, что дает изысканный рисунок.

У молодых деревьев древесина тверда, гибка и отличается серовато-коричневым цветом, у старых – более хрупкая, желтого цвета.

Выделяют немало разновидностей дуба, например так называемые зимний и весенний дубы. Зимними называют растущие на юге деревья: их желуди висят непосредственно на ветвях, листья, хоть и желтеют осенью, но опадают лишь зимой и даже весной, когда начинают появляться молодые листья. У весенних дубов желуди висят на длинных черешках. Древесина зимнего дуба ценнее, у весеннего хуже – много сучков, цвет с серым оттенком.

Несомненное достоинство древесины дуба состоит в том, что она мало подвержена растрескиванию и короблению. Из этой породы можно изготавливать как внутренние, так и наружные ставни. В состав древесины дуба входит большое количество дубильных веществ, которые лучше всякого антисептика защищают от воздействия различных микробов и микроорганизмов, что позволяет применять ее во всех ответственных конструкциях в условиях повышенной влажности.

Особо прочную древесину получают, если дубовые бревна выдерживают в проточной воде в течение 1–1,5 лет (при этом коричневый цвет изменяется до черного) и сушат методом естественной воздушной сушки. Единственным недостатком этой древесины является то, что ее цена достаточно высока.

Ставни, изготовленные из дуба, считаются самыми красивыми и прочными; кроме того, плотная древесина позволяет украсить их рельефной резьбой. Из прочной и твердой древесины делают мелкие крепежные, очень прочные соединения. Дуб – одна из немногих пород древесины, из которой делают гнутые детали различного радиуса.

Лучше в работе проявляет себя древесина столетних дубов (80–150 лет) из густых смешанных лесов (чернолесья).

Дуб – идеальный материал для изготовления ставен, однако начинающему мастеру следует учесть, что его древесину очень трудно обрабатывать, особенно строгать, пилить и долбить.

По своим качествам красный бук практически не уступает дубу. Он хорошо поддается обработке, гнется и пропитывается различными химическими растворами. Это качество способствует долговечности лакового и красящего покрытия. Бук применяют для имитации розового и красного дерева, грецкого ореха. Его древесина прекрасно подходит для изготовления ставен.

Однако он сильно коробится при высыхании, подвержен загниванию с образованием червоточин. Рекомендуется пропаривать или обкуривать ставни из бука, чтобы уберечь их от червей. Чтобы древесина бука не коробилась, его срубают в конце лета, а через год распиливают на доски, которые затем погружают в воду на несколько месяцев. В распаренном виде бук принимает самые причудливые формы, долго сохраняя их после высушивания.

Красновато-бурый, с обилием крупных и более темных блесток, цвет этой древесины к старости переходит почти в коричневый.

Это один из незаменимых сортов древесины для строительных и столярных работ. Большое количество живицы, содержащееся в древесине лиственницы, делает ее прочнее многих других пород древесины.

По текстуре лиственницу легко спутать с сосной. Лиственница так же, как и сосна, имеет более темное по цвету ядро. Но она менее свилевата, чем сосна, и имеет ярко выраженную полосатую текстуру. Древесина лиственницы очень смоляниста, она вся как бы пропитана смолой, что дает, во-первых, очень контрастную текстуру, в которой чередуются светлые и темные смоляные полосы, а во-вторых, такая повышенная смолистость резко повышает ее устойчивость к воздействию влаги и, соответственно, гниению. Она почти не коробится и не поддается червоточине. Это ценное свойство лиственницы используют при резьбе по дереву. Она прекрасно подходит для изготовления резных ставен.

В качестве строительного материала это дерево чаще всего применяется в северной и отчасти в средней полосе России. Древесина березы имеет среднюю плотность и твердость, прочность и достаточную вязкость. Она имеет неярко выраженную текстуру и отличается однородностью строения. Недостатками этой породы являются подверженность растрескиванию и короблению, сильная усушка, небольшая стойкость к загниванию, частое поражение червоточиной. Вместе с тем древесина березы хорошо поддается обработке инструментом, склеивается, легко полируется и окрашивается, дает возможность делать мелкую рельефную резьбу. Используя соответствующие красители, березе можно придать вид грецкого ореха, серого клена или красного дерева. Из березовых наплывов вырезают декоративный шпон.

Наиболее качественная древесина у деревьев в возрасте 40–50 лет.

Березовую древесину рекомендуется использовать для изготовления внутренних ставней.

Сосна наиболее часто используется как материал для изготовления ставен. Окраска древесины сосны может быть как красновато-желтой, так и бледно-желтой, причем это не сказывается на рабочих свойствах древесины. В густых северных лесах сосновые бревна отличаются прямизной и прямослойностью. Лучшими являются сосны, растущие на возвышенных сухих местах, хуже – растущие в заболоченных местах, так как древесина у них бледная, а годичные наслоения широкие и рыхлые.

Сама древесина прочная, легкая, она удобна в обработке. Сосну строгать вдоль очень легко, ровно поперек – трудно, но пилить удобно и клей держится хорошо.

В северных российских лесах сосновые бревна довольно длинные, прямые и прямослойные, что в сочетании с отличной колкостью делает их незаменимыми в строительных работах. Самыми лучшими является древесина лутичных и буровых сосен – деревьев, растущих на песчаных сухих холмах. Их годичные кольца густы и сжаты, а осенняя часть наслоений отличается внушительной толщиной. А вот рудовые, или, как их еще называют, мендовые сосны, которые растут в заболоченной местности, по своим рабочим качествам весьма уступают соснам, произрастающим в более сухих районах. Древесина таких сосен очень светла, а годичные наслоения широкие и рыхлые.

Пахнет свежеспиленная сосна не хвоей, как ель, а смолой, ядро у нее на спиле темного цвета, а внешняя часть ствола светлая. Текстура древесины около сучков имеет большую свилеватость, что позволяет такую выразительность использовать для декоративных целей.

Большим достоинством сосны является то, что при большой своей крепости она очень легкая, слабо подвержена гниению, что позволяет использовать ее при строительстве подводных сооружений.

Структура древесины позволяет легко впитывать различные красители и лаки. При усушке древесина сосны практически не коробится. Недостаток этой породы состоит в том, что она недостаточно хорошо отделывается и окрашивается. Несмотря на это, именно сосну чаще всего используют в изготовлении ставен, как наружных, так и внутренних.

Ель – вторая по значимости и использованию хвойная порода. Внешне ель похожа на сосну, но ее древесина гораздо легче и мягче, ее годичные наслоения бледнее.

В древесине ели смолы немного меньше, что сказывается на плохой устойчивости ее к воздействию атмосферных явлений, легко поддается гниению. Недостатком является и высокая сучковатость ели, из-за чего она плохо обрабатывается. Однако эта древесина имеет и свои преимущества: однородность строения, белый цвет и малую смолистость. К тому же она мало коробится, легко колется, пилится, строгается.

Ель способна хорошо удерживать металлические крепления. Из ее древесины изготавливают второстепенные детали или облицовывают ее декоративными синтетическими материалами или более ценными породами дерева.

Пиломатериалы разделяют на кряж, или цельный круглый лес, подвязник, жердь, пластины, четвертины, лежень, брус, обрезные доски. Для изготовления ставен потребуются брусы и доски.

Брусом называют бревно, обтесанное со всех четырех сторон. Обычно такой пиломатериал имеет толщину более 100 мм. Если же его толщина не превышает 100 мм, но отношение ширины к толщине меньше двух, то заготовка называется бруском.

Доска может быть самой разной – все зависит от размеров и степени ее обработки. На рисунке 23 показаны поперечные срезы досок в зависимости от обработки.

Рис. 23. Виды досок (поперечные срезы): а – необрезная доска; б – обрезная доска; в – горбыль; г – доска, строганная с четырех сторон; д – шпунтованная доска (с пазом и гребнем); е – фальцованная доска.

Когда речь заходит о пиломатериалах, специалисты прежде всего интересуются породой дерева, из которого они изготовлены.

Это вполне естественно, так как древесина разных пород обладает различными свойствами и применяется для различных целей.

Пиломатериалы, которые используются в строительстве, имеют свои специфические названия. Различаются они в зависимости от толщины и отношения ширины к толщине. У досок это отношение должно быть не более двух. Максимальная толщина досок – 100 мм.

Максимальная длина пиломатериала, изготовленного из деревьев лиственных пород, – 5 м. Пиломатериалы хвойных пород могут быть длиннее – до 6,5 м.

Различают также листовые и отделочные материалы. К ним относят шпон, фанеру, столярную плиту, ДВП, ДСП.

Шпон представляет собой тонкий срез древесины (не более 12 мм толщиной), предназначенный для отделки деревянных поверхностей с целью придания им декоративного вида. Зачастую пластинки шпона делают из древесины ценных пород с красивой текстурой. Шпон позволяет имитировать массивы дорогих пород дерева. Его также применяют для изготовления фанеры, клееной слоистой древесины, клееных деталей мебели и т. п.

Строганный и лущеный шпон предназначен для облицовочных работ. Листы толщиной 0,4–1,5 мм и длиной до 1 м изготавливают из деловой древесины на мебельных и деревообрабатывающих предприятиях. Лущеный шпон производится из древесины ели, сосны и других пород, имеющих слабо выраженную структуру. Из него делают фанеру, а также применяют для облицовки столярных и древесно-стружечных плит.

Самый толстый шпон получают при распиле бруска на дощечки. Такой тип шпона достаточно просто изготовить даже в домашних условиях. Для этого закрепляют брусок на верстаке, расчерчивают его стороны под определенным углом и аккуратно распиливают их лобзиком.

При изготовлении пиленого шпона получают небольшие пластинки, ширина которых зависит только от диаметра бруска. Полученные пластинки шпона складывают по порядку, чтобы потом можно было подобрать рисунок при отделке.

В зависимости от текстуры дерева и вида резания различают строганный шпон радиальный, полурадиальный, тангентальный и тангентально-торцевой. Длина листов строганого шпона может быть 200, 400 и 9800 мм, ширина – 60, 100, 120 и 200 мм, толщина – 0,4, 0,6, 0,8 и 1 мм.

Существует 8 сортов шпона: А, АВ, В, ВВ, С, 1-й, 2-й и 3-й. Шпон изготавливают нескольких типоразмеров: длиной 800–1300 мм, шириной 150–170 мм и толщиной 0,35, 0,55, 0,75, 0,95 и 1,15 мм, а также длиной 1300–2500 мм, шириной 700–2500 мм и толщиной 1,5–4 мм.

Фанера представляет собой слоистый материал, состоящий из склеенных между собой листов лущеного шпона со взаимно перпендикулярным расположением волокон. Она выпускается трех-, пяти– и многослойной. Если число слоев шпона в листе фанеры четное, то 2 средних слоя должны иметь параллельное направление волокон. Изготавливают фанеру из ели, сосны, дуба и др. Распространены 3 марки фанеры: ФСФ, ФК и ФБА, различающиеся видом использованного при их приготовлении клея. Толщина листов фанеры – от 1,5 до 9 мм. По виду обработки фанера может быть не шлифованной или шлифованной с одной или с обеих сторон.

Качество фанеры определяют следующим образом: она должна быть прочно склеенной, не иметь пузырей, при сгибании не расслаиваться. Листы должны быть обрезаны под прямым углом, срез – ровным. На оборотном слое каждого листа фанеры ставится маркировка.

Фанера имеет следующие достоинства: легко сгибается, одинаково прочна во всех направлениях, незначительно растрескивается и коробится.

Деревообрабатывающие предприятия производят фанеру, оклеенную различными материалами: текстурной бумагой, ценными породами строганого шпона, прозрачной и синтетической пленкой.

Если одна или обе стороны фанеры оклеены строганым шпоном из ценных пород древесины, то это облицовочная фанера. Если обычная клеевая фанера оклеена пленкой под текстуру ценных пород древесины, а потом запрессована между стальными полированными листами, то это бакелитовая фанера.

При склеивании нескольких слоев березового шпона получают достаточно прочную березовую фанеру. Но если такую фанеру покрыть слоем краски, а затем еще и нитролаком, все просушить под высоким давлением, то можно получить очень прочную лакированную фанеру, причем стойкую к воздействию атмосферных явлений. Такая фанера подходит для внутренних ставней.

Столярная плита состоит из брусков, уложенных с зазором или склеенных между собой, они с двух сторон облицованы лущеным шпоном. Такие плиты толщиной 16–50 мм используют при изготовлении дверей, перегородок, мебели. Их без труда можно сделать и в домашних условиях. Для этого понадобятся рейки одинакового размера, клей ПВА и шпон. Если нужна большая плита, но количество реек не позволяет это сделать, то располагают их через небольшой промежуток. Торцы плиты при этом заделывают рейками определенного размера.

Древесно-волокнистые плиты производят на предприятиях способом прессования при высоких температурах из древесных или иных растительных волокон с добавлением связующих составов. Нередко древесно-волокнистые плиты облицовывают различными материалами. Они прекрасно подходят для изготовления внутренних ставен.

Из листов березового лущеного шпона, склеенных под давлением при повышенной температуре бакелитовым лаком, изготавливают древесный слоистый пластик. Пластики выпускают четырех марок (А, Б, В и Г), различающихся между собой порядком укладки листов шпона. Листы имеют прямоугольную форму, толщина листов пластика – от 1 до 60 мм. Древесный слоистый пластик используют в различных конструкциях, а также для облицовки внутренних помещений, требующих высококачественной отделки. Пластик можно крепить гвоздями и шурупами, фенолоформальдегидными и каучуковыми клеями, мастикой, он хорошо сверлится и пилится. Для отделки слоистого пластика используют декоративные пленки, лакокрасочные покрытия. Кроме того, их облицовывают шпоном или текстурной бумагой.

Древесно-стружечная плита, или ДСП, напоминает столярную плиту. Но здесь используют не рейки, а стружки. Это и объясняет меньшую популярность ДСП при изготовлении ставней. Во-первых, она требует тщательной отделки кромок. Во-вторых, структура ДСП не удерживает ни гвозди, ни шурупы, замок тоже долго держаться не будет. В-третьих, при работе с ней инструмент быстро затупляется. Чаще всего ДСП идет на изготовление основы для ставней.

Внешнего осмотра достаточно для того, чтобы выявить пороки древесины: сучки, косослой, гниль, червоточину. Пороки древесины могут быть различными. Одни из них могут полностью исключить древесину из использования, другие лишь ограничивают возможности по обработке. Древесина должна быть не только прочной, но и здоровой: однородной по цвету, без примеси необычных цветов, без следов поражения древесными червями-точильщиками, а также без следов начавшегося гниения. Если брусок имеет хотя бы один из этих признаков, лучше его не использовать, так как ставни могут быть испорчены.

Наиболее распространенный порок древесины – наличие сучков. Сучком называется часть ветви, заключенная в древесине ствола. При распиловке древесины срезы сучков часто оказываются на поверхности. По форме и расположению относительно граней доски или бруса сучки делятся на круглые, овальные, продолговатые, пластевые, кромочные, сшивные (рис. 24).

Рис. 24. Разновидности сучков: а – круглый; б – овальный; в – продолговатые; г – пластевой; д – кромочный; е – сшивные.

Наличие сучков значительно снижает прочность древесины, поскольку нарушает ее однородность, а если сучок расположен перпендикулярно к продольной оси, доска или брус считаются негодными для чистовых работ и ответственных участков конструкции. Такая древесина относится к третьему сорту.

Низкое качество имеют и пиломатериалы с табачными сучками светлого или темно-коричневого цвета – их легко выделить среди других, так как древесина в сучках легко разламывается и растирается в порошок. Наличие таких сучков допускается только в древесине третьего сорта и только в том случае, если размер сучка не превышает 1/5 диаметра бревна.

Слишком сучковатая древесина для работы не годится.

В зависимости от плотности расположения сучков древесина разделяется по сортам. В древесине первого сорта диаметр сучка не должен превышать 1/4 части диаметра бревна, в древесине второго сорта – 1/3. Если древесина имеет плотность сучков больше, чем один сучок на 2 пог. м, она относится к третьему сорту.

Сучки могут быть прочно сросшимися с древесиной, в этом случае их можно убрать из массива только удалением всего участка. Другие сучки могут отделяться от древесины легко. Именно здесь велика вероятность того, что при сушке уже готового изделия сучок может выпасть и испортить готовое изделие.

Заделать отверстие, образованное выпавшим сучком, можно с помощью клинообразной пробки, которую вбивают вместо сучка. Кроме того, при долгом хранении стройматериалов темнеют в первую очередь сучки. Исключение составляют некоторые хвойные породы.

Не следует использовать для работы древесину, пораженную грибком. Его можно заметить даже невооруженным глазом по изменению цвета древесины и по расщеплению волокон древесины в месте поражения. Цвет пораженной грибком древесины может быть различным: от кремового и бурого до синеватого и зеленоватого. Остальная древесина при этом сохраняет свой обычный цвет.

Зеленоватый налет, появившийся на отдельных участках древесины, свидетельствует о том, что она начала гнить.

Гниль древесины может быть нескольких видов, и не каждый из них выводит древесину из строя окончательно. Гниль – это следствие грибкового заболевания древесины, и многие древесные грибы делают древесину совершенно непригодной. Но есть и такие, которые при правильной обработке и хранении древесины прекращают свое действие. Гниль может появиться в древесине еще в то время, когда дерево не срублено на корню (например, белая, ситовая, трухлявая гниль), или уже в процессе хранения на складе (заболонная гниль). От гнили можно избавиться, хорошо просушив древесину, действие ее не возобновится, если древесина хранится правильно.

Цветная гниль может поразить древесину изнутри, разрушая ее структуру и делая невозможным ее использование, хотя на вид древесина может быть абсолютно здоровой.

Плесень поражает древесину только снаружи, поэтому, если своевременно зачистить поверхность ножом или рубанком, доску или брусок можно еще спасти, а затем, просушив его, использовать в работе.

К категории дефектов древесины можно отнести и наличие засмолок у хвойных и водослоев у лиственных пород. Водослоем принято называть места скопления древесного сока в массиве древесины. При отделке придется откачивать из этого места смолу и обрабатывать ее специальным раствором. Но лучше расположить деталь на бруске так, чтобы такой участок находился либо внутри детали, либо вне ее.

Среди пороков древесины, которые необходимо учитывать при работе, наиболее частыми являются трещины.

Трещиной называется разрыв древесины вдоль волокон. Они образуются в массиве древесины в период роста древесного ствола. По своему расположению трещины могут быть пластевыми, кромочными и торцевыми, а по типу – метиковыми, морозными, трещинами-усушками и отлупными. Виды трещин показаны на рисунке 25.

Рис. 25. Типы трещин в древесине: а – метиковые; 1 – пластевые; 2 – кромочные; 3 – торцевые; б – морозные; в – трещины-усушки; г – отлупные.

Морозные трещины могут разделить весь ствол на две части. Сами трещины идут от внешнего края внутрь, они образуются только зимой при сильных морозах.

Отлупные трещины возникают только внутри ствола, при этом образуется промежуток между годичными кольцами. Причина образования таких трещин – большое напряжение внутри ствола в период усиленного роста.

Метиковые трещины, как и морозные, могут разделить ствол на две части. Разница между ними в том, что морозные идут от внешнего края к центру, а метиковые – от основания ствола к вершине.

Трещины при усушке могут образовываться также в древесине без видимых пороков. Такие трещины идут от центра ствола к внешней стороне поперек годичных колец.

Трещины сильно снижают прочность пиломатериалов, поэтому допускаются они, только если суммарная глубина трещин не превышает 1/4–1/3 части диаметра бревна в зависимости от сорта древесины. При этом протяженность каждой из трещин не должна превышать соответственно 1/3–1/2 части диаметра бревна для первого и второго сортов.

К порокам древесины можно отнести наличие наклона волокон. Такой дефект может быть как природным, так и механическим. В любом случае тонкие узкие заготовки из такой древесины при усушке очень сильно коробятся.

Признак косослоя – спиральное направление внешних волокон и трещин. Наличие косослоя резко снижает (до 90 %) прочность древесины. На 1 м длины смещение не должно превышать 1/4–1/3 диаметра бревна в зависимости от сорта древесины. Поэтому пиломатериалы с косослоем не применяют в перекрытиях и вообще там, где возможны даже незначительные нагрузки.

У хвойных пород древесины наиболее часто встречается такой дефект, как крень. Это природный порок, возникающий при сжатии ствола в период роста. Древесные волокна на этом участке расположены близко друг к другу, что значительно увеличивает время пропитки древесины антисептиками и химическими красителями.

Но такая древесина очень прочна и устойчива к воздействию атмосферных явлений, так что ее можно приспособить для обивки внутренних ставней.

Наличие прирости в древесине само по себе безобидно, но может создать большие трудности после усушки. Такой дефект возникает при порезе древесного ствола во время роста. Образовавшаяся рана постепенно зарастает, но годовые кольца деформируются.

К порокам древесины относится также и червоточина, то есть ходы и отверстия, которые проделывают в древесине насекомые. Степень поражения червоточиной определяется глубиной проникновения в массив древесины и диаметром проделанного отверстия.

Если червоточиной поражен только верхний слой древесины и глубоко она еще не проникла, пиломатериал может использоваться в строительстве, правда, с ограничениями, так как червоточина снижает прочность древесины. При глубоком проникновении червоточины древесина становится рыхлой и трухлявой.

Различных пороков древесины во время работы можно избежать, так или иначе расположив чертеж на подготовленной заготовке. Но в любом случае для работы надо брать только хорошо высушенную древесину, иначе есть вероятность, что после долгой и упорной работы весь труд пропадет даром.

Поэтому перед тем, как приступать к работе, нужно хорошо просушить заготовку. Не стоит сразу отпиливать от сырой древесины куски, которые потом не понадобятся. Древесина от этого быстрее не высохнет. При этом можно просто испортить брусок – ведь при усушке волокна сжимаются в разных направлениях по-разному.

Наименьшее изменение размеров бруска происходит по направлению роста волокон, больше брусок изменяется поперек роста волокон, то есть в радиальном разрезе. Очень сильно брусок усыхает в тангентальном направлении.

Все древесные породы по способности уменьшаться при сушке можно разделить на 3 категории: сильно усыхающие, умеренно усыхающие и слабо усыхающие. К первой категории относится дуб, бук, ко второй – сосна. Мало изменяют размеры при усушке только ель и лиственница.

Сушка древесины требует большого терпения. Нельзя сразу класть сырую древесину к сильному источнику тепла. Прежде всего, принеся доски домой, нужно подержать их несколько дней на застекленной лоджии и только потом заносить в помещение. Можно поставить их в кладовку или в коридор, где температура всегда немного ниже, чем в жилом помещении. Заготовки необходимо держать подальше от сквозняков и прямых солнечных лучей, чтобы избежать неравномерности высыхания и потемнения древесины.

Чуть подсохшие доски смазывают с торцов садовым варом или клеем ПВА. Заготовки из ценных пород древесины необходимо смазывать не только с торцов, но и с боковых сторон, чтобы при сушке не образовались трещины. Такого же правила следует придерживаться и при сушке древесины плодовых деревьев. Слой ПВА можно заменить обычной бумагой, которая приклеивается к сторонам бруска крахмальным клейстером.

Подготовленные таким образом бруски и доски укладывают около батареи центрального отопления, камина или обогревателя.

Доски постоянно переворачивают и следят за тем, чтобы температура в комнате была одинаковой, без существенных перепадов.

Но и сквозняков тоже следует избегать, иначе возрастает вероятность появления трещин.

В зависимости от того, какого размера выбраны заготовки, время на сушку может варьироваться. Толстые и длинные доски сохнут намного дольше, чем тонкие и короткие.

Если доски сушат не в помещении, а под открытым небом, необходимо сделать навес, который предохранит древесину от прямых солнечных лучей и атмосферных осадков. Земля под досками должна быть выровнена тщательным образом, чтобы доски не изогнулись при хранении и сушке. На землю стелят слой толя, затем ставят несколько брусков, чтобы была вентиляция.

Строительные и химические меры по защите древесины нужно планировать своевременно и тщательно, чтобы заранее защитить пиломатериалы и заготовки для поделок от разрушения грибками и насекомыми.

При планировании деревозащитных мер необходимо предусмотреть следующее:

– вид и степень вредных воздействий, например влияние влажности, опасность пожара;

– выбор породы древесины, соответствующей назначению, а также ее целесообразное использование и подготовку, например сушку;

– вид и состояние возможной предварительной обработки, например предварительной защитной окраски;

– возможные побочные воздействия при обработке химическими средствами, например совместимость с известью, клеями, и последствия последующей окраски;

– время проведения защитных мер;

– необходимость принятия последующих деревозащитных мер путем дополнительной обработки всех элементов;

– проверка рекомендуемых мер по защите древесины.

Для обеспечения деревянных ставней от гниения и разрушения используют антисептики. Обычно они обладают высокой токсичностью, поэтому прежде, чем их использовать, необходимо ознакомиться со свойствами препаратов.

Антисептики не должны:

– разрушать древесину;

– затруднять ее отделку;

– быть летучими;

– иметь сильный и стойкий неприятный запах;

– содержать вредные для человека вещества.

Обязательно в процессе обработки древесины этими препаратами следует использовать специальную одежду: плотно застегивающийся халат или комбинезон, прорезиненный фартук, резиновые перчатки, защитные очки, респиратор. Если нет под рукой респиратора, его можно заменить ватно-марлевой влажной повязкой.

Место, где проводится обработка древесины, освобождают от продуктов питания, следят за тем, чтобы не было людей и животных. Лучше всего это делать вне помещения. По окончании работ необходимо вымыть теплой водой с мылом руки и лицо или принять душ.

Существует несколько основных видов антисептиков. Одни из них растворяются в воде, другие – в масле. Более удобны в использовании для обработки древесины водорастворимые, так как они практически не имеют запаха и не сложны в употреблении. Наносят антисептики с помощью опрыскивателя или кисти.

Масляные антисептики высокотоксичны и эффективно уничтожают насекомых, дереворазрушающие грибкы, плесень и т. п. Они обладают невысокой летучестью и не вымываются из древесины. Такие антисептики имеют резкий неприятный запах, изменяют цвет материала и повышают горючесть деревянных изделий. Поэтому масляные антисептики применяют редко.

В столярных изделиях чаще всего используют антисептики, растворенные в пентахлорфеноле. Они нелетучи и устойчивы к вымыванию. После обработки ими древесина хорошо склеивается, полируется и окрашивается.

Самыми распространенными антисептическими препаратами являются следующие.

Фтористый натрий, который представляет собой белый порошок, не имеющий запаха. Применяется в виде растворов 3–4 %-ной концентрации. Растворимость в воде при температуре 20 °C составляет 3,7 %, при 80 °C – 4,6 %. Фтористый натрий не окрашивает древесину и не понижает ее прочность. Чаще всего им обрабатывают элементы деревянного дома, а также изделия из стружки, камыша, торфа, опилок.

Кремнефтористый натрий имеет вид порошка белого или бледно-серого цвета с желтоватым оттенком. Этот антисептик хуже растворяется в воде: при 20 °C – до 0,7 %, при 80 °C – до 1,8 %.

Рекомендуется применение с кальцинированной содой, фтористым натрием, жидким стеклом. Спектр использования аналогичен фтористому натрию.

Фтористый и кремнефтористый натрий не следует применять в смеси с известью, мелом, гипсом и цементом. От взаимодействия с ними они теряют свои антисептические свойства.

Кремнефтористый аммоний – порошок белого цвета, не имеет запаха. Не окрашивает древесину, не снижает ее прочность, но придает ей определенную огнестойкость.

Растворимость: при 25 °C – до 18,5 %, при 75 °C – 32,5 %. Для применения используется раствор 8 %-ной концентрации.

Недостатками кремнефтористого аммония являются более высокая токсичность, по сравнению с фтористым натрием, и нестойкость к вымыванию водой из древесины.

Процесс обработки ставней проводят три раза с промежутками в 2–3 ч. Промежутки можно увеличивать. Глубина проникновения антисептика составляет 1–2 мм.

Для избавления ставней от насекомых-древоточцев чаще всего применяют хлорофос и хлородан.

Хлорофос имеет резкий запах, который быстро выветривается. Разводится водой в любых пропорциях, но для успешного применения лучше всего подойдет 10 %-ный раствор. Эффективен против жуков-древоедов или древоточцев.

Хлородан почти не имеет запаха и не растворяется в воде, а только в органических растворителях. Выпускается в виде дуста и 65 %-ного концентрата с маслом и эмульгатором. Такой концентрат разбавляется водой до требуемой концентрации.

Для уничтожения жуков и их личинок весной поверхности деревянных ставней пропитывают антисептиком с помощью распылителя или кисти. Лучше всего такую обработку повторять 3–4 раза с промежутками в 2 нед.

При локальных поражениях древесины жуками необходимо тонкой проволокой удалять из отверстий древесную пыль и с помощью шприца впрыскивать туда антисептик.

При изготовлении деревянных ставень могут пригодиться такие навыки по обработке древесины, как пиление, сверление и др.

С помощью этого приема можно из полученных досок сделать определенные детали. Эту работу можно выполнить и на верстаке в домашних условиях. В зависимости от того, насколько толстый выбран массив древесины, потребуется выбрать ту или иную пилу.

От того, как будет закреплена заготовка на верстаке, зависит используемый при работе прием пиления. При горизонтальном приеме заготовку закрепляют на верстаке горизонтально, а пилу при этом располагают перпендикулярно к самой детали. При этом место распила должно несколько выходить за поверхность верстака, что делает процесс пиления удобнее.

Особенностью поперечного распила является то, что он проходит не вдоль волокон, а поперек. При этом возрастает вероятность образования отколов как с оставляемой части, так и с отпиливаемой. Хорошо, если откол произошел на отпиливаемом куске: при этом можно легко убрать лишнюю древесину с нужной части. Но если откол произошел именно там, где необходимо иметь ровную и гладкую поверхность, придется либо реставрировать древесину, либо выпиливать новую деталь. Избежать таких неприятностей поможет тонкая ножовка с «мышиным зубом».

Если необходимо отпилить доску или брусок под прямым углом или под углом 45°, а под рукой есть стусло, то нужно ровно уложить доску в желоб, прижать к дальней от себя стороне и ровно, не передвигая заготовку, отпилить ненужный кусок.

При распиле следует сделать несколько движений лезвием ножовки по уже отмеченной линии, тем самым укрепив лезвие в массиве древесины.

При дальнейшей работе потребуется только корректировать движения ножовки, если ее полотно будет стараться обойти попавшийся сучок или трудный участок. Физических усилий при правильном пилении быть не должно. Можно усилить нажим на пилу, но немного, потому что только небольшой равномерный нажим на ножовку во время плавных движений обеспечит ровный пропил.

Во время этой операции заготовку лучше всего расположить так, чтобы отпиливаемый кусок находился с левой стороны.

При завершении пиления свободная левая рука легче удержит ненужный кусок и не даст ему упасть на ноги. Все движения при выпиливании детали делают вразмах, то есть полностью проводя полотном ножовки по распилу.

При использовании электропилы все операции производят так же, как и при работе с ручной ножовкой.

Этот прием используется для проделывания различных отверстий. Они могут быть сквозными и глухими, глубокими и неглубокими, широкими и узкими. Перед тем как приступить к сверлению, необходимо подобрать сверло соответствующего размера, затем шилом нанести на древесину отметку, закрепить сверло в патроне и установить сверло ровно на отметку.

Если надо просверлить глухое отверстие, то по мере продвижения сверла в массив древесины следует постепенно ослаблять нажим на дрель во избежание откола древесины и образования сквозного отверстия.

Все соединения, будь то плотничные или столярные, называются посадками, потому что в их основе лежит принцип насаживания детали с шипом на деталь с пазом. В зависимости от того, как плотно соприкасаются детали в креплении, все посадки разделяются на напряженные, плотные, скользящие, свободные и очень свободные.

В основе всех соединений лежит узел – место крепления. В зависимости от того, какую фигуру напоминают соединившиеся детали и как расположен узел, существует несколько видов соединений. Среди них выделяются торцевые, боковые, угловые, т-образные и крестовидные.

Есть еще одно определение такого соединения – наращивание. Оно характеризуется тем, что все детали скрепляются между собой в торцевой части, и при этом увеличивается длина целой детали. В зависимости от типа крепления торцевые соединения могут выдержать большие нагрузки при сжатии, растяжении и изгибе. Обычная целая доска здесь во многом уступает доске, полученной при наращивании.

Торцевое соединение деталей, сопротивляющееся сжатию, может иметь различную конструкцию. Основная особенность этого соединения в том, что каждый брусок имеет и накладку, и паз, которые чаще всего делаются равными по толщине и по длине. Можно сделать наращивание с прямой накладкой вполдерева (рис. 26, а) и торцевое соединение с косой накладкой (рис. 26, б).

Рис. 26. Наращивание: а – с прямой накладкой вполдерева; б – сопротивляющееся сжатию, с косой накладкой; в – сопроитвляющееся растяжению, с прямой накладкой; г – сопротивляющееся растяжению, с косой накладкой; д – сопротивляющееся изгибу, с косым стыком; е – сопротивляющееся изгибу, со ступенчатым стыком.

Если мастер не уверен в прочности будущего соединения, он может дополнительно усложнить его шипами или различными стыками. Естественно, это соединение требует дополнительного клеевого крепления или крепления с помощью гвоздей и шурупов.

Торцевое соединение деталей, сопротивляющееся растяжению, в основе своей конструкции содержит накладку в замок. Прежде всего необходимо расчертить накладку. Затем на одной детали сделать паз, а на другой – выступ. Именно этот замок и позволит обеим половинам избежать разъединения. Так же как и соединение, сопротивляющееся сжатию, этот тип соединения может иметь прямую (рис. 26, в) и косую накладки (рис. 26, г). В качестве дополнительного крепления здесь можно использовать клей, гвозди или шурупы.

Торцевое соединение, препятствующее изгибу, в своей основе имеет накладку либо с косым стыком (рис. 26, д), либо со ступенчатым (рис. 26, е). Особенностью первого типа соединения, где используется косой стык, является то, что торцевые стороны обеих деталей срезаются под острым углом. При выпиливании торцов нужно с точностью до нанометра соблюдать угол среза. Второй тип соединения характеризуется тем, что на торцевых сторонах деталей есть небольшие пазы и шипы.

Оба типа соединений обязательно должны иметь прямую поверхность накладок. Накладки с косой поверхностью используются достаточно редко, хотя они не уступают по прочности прямым. Для дополнительного крепления здесь могут использоваться клей, шурупы или гвозди.

Дополнительное крепление больших брусьев, может быть металлическим или деревянным. В качестве деревянных креплений используются как выдолбленные, так и вставные шипы.

Металлические крепления могут быть в виде хомутов или обмотки толстой проволокой.

Боковые соединения называют еще сплачиванием. Его также можно использовать для сборки ставней. Это достаточно прочное соединение. Большие массивы, которые получаются в результате такого соединения, дополнительно крепятся поперечными досками или щитами.

Если детали имеют гладкую поверхность боковых кромок и при соединении просто склеиваются, такое соединение называется боковым на гладкую фугу (рис. 27, а). Если в каждой детали на боковой стороне имеется паз по всей длине, в который вставляется соединяющая рейка, такой тип соединения называется боковым на вставную рейку (рис. 27, б). Если на боковых сторонах снята четверть и детали крепятся боковыми сторонами, то такое соединение называется боковым в четверть (рис. 27, в).

Рис. 27. Сплачивание: а – на гладкую фугу; б – на вставную фугу; в – в четверть; г – в треугольный паз и гребень; д – в прямоугольный паз и гребень; е – внахлестку.

Следующая разновидность этого соединения – боковое в паз и гребень – имеет несколько типов в зависимости от качества гребня. Этот паз может быть как треугольным (рис. 27, г), так и прямоугольным (рис. 27, д). Обе эти конструкции требуют дополнительного скрепления клеем.

Для сборки уличных ставней также можно использовать следующий тип бокового соединения, который способствует лучшему стоку осадков с поверхности и большей защите покрытия от разрушающего воздействия атмосферных явлений. Такой тип соединения называется боковым внахлестку (рис. 27, е). Соединять детали нужно следующим способом: под нижнюю планку положить тонкую рейку и закрепить гвоздями верхний боковой край детали, затем установить следующую планку, сделав нижним ее краем небольшую нахлестку, равную 1/4 толщины планки, и также закрепить ее несколькими гвоздями.

Также для соединения сразу нескольких деталей в одно целое с помощью только одной можно использовать сплачивание с наконечником. Этот тип требует одинаковой выемки с боковой стороны одиночной детали и с торцевой стороны соединяемых деталей. Чаще всего он используется при составлении паркетных полов.

В качестве декоративного приема чаще всего используют боковое соединение с перекрытием, которое не только украшает поверхность, но и способствует большей звуко– и теплоизоляции. Такое соединение выполняется следующим образом: сначала через промежуток, равный половине ширины планки, настилается первый ряд. Затем поверх него на детали устанавливается второй ряд, который закрывает пустоты.

Для устройства крыш и ферм чаще всего используют крестовое крепление. Оно чем-то напоминает т-образное.

Разновидности такого соединения различаются только по глубине крепежной накладки: от 1/6 до 2/3 толщины бруска.

Такой тип крепления чаще всего используется в креплении рам для ставней. Оно отличается от других тем, что сплачиваемые детали располагаются по отношению друг к другу под углом 90°. В зависимости от использованных креплений все угловые соединения разделяются на соединения на шип и на ус.

Угловые соединения на шип имеют несколько разновидностей. Сквозное соединение на шип может в своей конструкции использовать от 1 до 3 шипов. Следует сказать, что с увеличением количества шипов увеличивается и прочность крепления.

Несквозное соединение отличается от сквозного тем, что шиповое крепление делается в середине деталей и внешне остается незаметным. В этом случае внутри заготовок проделывают небольшие углубления под шипы, которые будут немного глубже, чем сами шипы, чтобы оставалось место и для клея (рис. 28, а).

Рис. 28. Угловое соединение: а – несквозное на шип; б – сквозное на ус; в – несковзное на ус.

Угловые соединения на ус отличаются тем, что стороны деталей, соединяющихся между собой, срезаны под углом 45°. Так же как и соединения на шип, крепления на ус могут быть сквозными, при которых видно сплачивание, и несквозными, когда само крепление зафиксировано внутри деталей.

Сквозное соединение на ус (рис. 28, б) может закрепляться как одним шипом, так и тремя. Принцип крепления здесь остается тем же, что и при угловом несквозном соединении на шип.

При несквозном соединении на ус разглядеть положение шипа невозможно. Здесь в равной степени могут использоваться как круглые шипы, так и плоские – крепление от этого ни в коей мере не ослабеет (рис. 28, в). Только при выборке древесины под шипы обязательно делают гнезда немного больше, чем сами шипы, чтобы потом заготовки легко соединились между собой.

Зачастую сплачивания и наращивания бывает недостаточно, и само соединение через несколько лет приходится ремонтировать. Для того чтобы соединение прослужило дольше, его специально закрепляют различными деревянными или металлическим деталями.

Среди деревянных деталей можно выделить такие крепления, как нагели, шканты, клинья и шпонки. Все они делаются из твердых пород древесины, которые высушивались в течение долгого времени.

Нагели представляют собой деревянные гвозди из древесины твердолиственных пород. Они часто используются при изготовлении ставней.

Перед тем как забить нагель в древесину, потребуется в массиве просверлить отверстие подходящего размера, сделав его немного глубже, чем длина деревянного гвоздя. Затем, чтобы древесина не растрескалась после забивки гвоздя, ошкуривают и закругляют нагель со всех сторон. После этого можно установить гвоздь на просвет отверстия, поставить на него дощечку и забить гвоздь молотком. Дощечка понадобится для того, чтобы во время забивания нагель не растрескался и не раскололся.

В столярном и плотничном деле гвозди представляют собой удобное, простое и часто встречающееся металлическое крепление. В зависимости от того, какую толщину имеют соединяемые планки, используют гвозди определенной толщины и длины.

Чем толще и длиннее гвоздь, тем прочнее он будет держаться в массиве древесины. Но это не означает, что все планки нужно прибивать только толстыми и длинными гвоздями. Тонкая и узкая дощечка от такого гвоздя может просто расколоться на две половины. Это может также случиться и при вбивании гвоздя в торцевую поверхность бруска, причем еще возникает вероятность выпадения гвоздя из образовавшегося отверстия. Объясняется это тем, что гвоздь вбивается не поперек волокон, а вдоль. При усушке натяжение здесь будет значительно ослабевать, будут появляться трещины и т. п.

Номер гвоздей (совокупность их длины и диаметра) всегда выбирают в зависимости от толщины планки – длина самого гвоздя должна быть как минимум на 3 мм больше толщины дощечки, чтобы она могла крепко держаться в основе.

Перед тем как прибить планку к основе, делают несколько отметок на поверхности доски. Так можно равномерно, красиво, аккуратно и экономно вбить каждый гвоздь. Но только при этом не следует располагать гвозди слишком близко друг к другу – достаточно прибить доску в 2–4 местах, чтобы она крепко держалась. Использование большего количества гвоздей не только не сделает соединение более прочным, к тому же доска наверняка расколется пополам. Кроме того, нужно стараться расположить гвозди так, чтобы предупредить возможное коробление и изгиб.

Еще одно немаловажное правило – не следует вбивать гвозди близко к торцевой стороне планки: здесь древесина наиболее ослаблена, а трещина, которая пойдет от торца, расколет всю доску или расщепит несколько сантиметров доски.

Чтобы крепление получилось наиболее прочным, на толстую доску кладут тонкую, а не наоборот. Кроме того, соединение получится еще более прочным, если вбивать гвоздь под небольшим углом, а не точно перпендикулярно.

Иногда бывает так, что шляпка гвоздя только испортит внешний вид поверхности. Чтобы шляпка была не видна, можно сделать следующее: вбить гвоздь на 3/4 всей его длины, затем острогубцами откусить шляпку и вбить остаток в массив.

Такого же эффекта можно достичь, если предварительно расплющить шляпку, а затем вбить гвоздь и расправить остатки шляпки по направлению волокон. Затем такую поверхность нужно прошпаклевать, чтобы заделать образовавшееся углубление.

Если после забивания гвоздя его острый конец вышел наружу, следует загнуть конец, а затем вбить его в массив.

В некоторых случаях бывает необходимо перебить гвоздь, который зашел в древесину по самую шляпку. Для этого нужно выбить его с обратной стороны, если он вышел наружу, или подрезать древесину с внешней стороны, затем поддеть шляпку плоскогубцами или молотком, подложить под образовавшийся зазор дощечку и выдернуть гвоздь либо клещами, либо гвоздодером. Дощечка понадобится для того, чтобы не смять древесину возле шляпки.

При использовании для крепления шурупов получается более качественное и надежное крепление.

При креплении с помощью шурупа практически не нарушается целостность внутренних слоев древесины, не происходит их смещения, как при креплении гвоздем. Это объясняется прежде всего тем, что шуруп ввинчивается, а не забивается.

Так же как и при вбивании гвоздя, нужно правильно выбрать диаметр и длину шурупа. Шуруп должен быть на 3–4 мм больше, чем толщина прикрепляемой планки, чтобы она могла хорошо держаться в основе.

Номер шурупа (соотношение его длины и толщины) подбирается под определенный тип планки. Для самой тонкой планки подбирается шуруп длиной 6 мм, толстая же планка крепится шурупом 12–15 см.

В зависимости от предназначения шурупа его шляпка может быть потайной или выпуклой. Первый вид шляпки предназначен для крепления деталей мебели с последующей шпаклевкой. Такие шурупы не должны быть видны на поверхности. Второй тип шурупов предназначен как для крепления деталей, так и для украшения поверхности.

В зависимости от величины шурупа его завинчивают одним из двух способов. Если шуруп небольшой, а древесина мягкая, то можно ограничиться лишь пометкой шилом на поверхности в месте ввинчивания. Но если шуруп большой или его диаметр слишком велик, то в месте крепления сверлят небольшое отверстие, по глубине и по диаметру немногим меньше шурупа, чтобы он мог хорошо держаться в массиве. Если таким шурупом нужно закрепить две достаточно толстые планки, то нужно будет просверлить обе детали, чтобы при ввинчивании не растрескалась древесина.

Но в любом случае, независимо от величины шурупа, его вворачивают с помощью отвертки подходящего размера и вида полотна. Отвертку вставляют в шлиц – небольшую прорезь на шляпке шурупа крестообразной или прямой формы.

Чтобы облегчить свой труд при ввинчивании шурупов, рекомендуется воспользоваться несколькими уже проверенными способами.

Если требуется ввинтить шуруп в массив твердой древесины, то перед началом работы следует смазать его хозяйственным мылом. В том случае, если на поверхность крепления будет наноситься краска или оно будет находиться внутри изделия, можно в качестве смазки использовать солидол или лыжную мазь. При желании оставшиеся небольшие жирные следы можно удалить спиртом или другим обезжиривающим раствором.

В том случае, если придется работать с древесно-стружечной плитой, сначала следует просверлить отверстие чуть меньше, чем шуруп, затем смазать его клеем и вставить в него кусок трубки из пластика. Затем в модифицированное отверстие ввинчивают приготовленный шуруп.

Бывает, что шуруп необходимо ввинтить в торцевую часть доски или бруска, однако такое крепление всегда считалось непрочным. Для того чтобы увеличить прочность крепления, можно воспользоваться двумя приемами. Первый заключается в том, что просверленное под шуруп отверстие необходимо пропитать древесным лаком на масляной или спиртовой основе. Второй способ усиления конструкции состоит в использовании нагеля, который вбивается в торец бруска, а уже в него ввинчивается шуруп.

Если шуруп завинчен недалеко от края, можно просто воспользоваться гаечным ключом. Потребуется крепко зажать остатки уцелевшей половины и поворачивать ключ до тех пор, пока шуруп полностью не вывинтится.

Если же шуруп расположен посередине детали и воспользоваться одним гаечным ключом невозможно, берут отвертку, устанавливают ее на место бывшего шлица и придвигают как можно ближе к ней приготовленную дощечку. Всю эту конструкцию фиксируют гаечным ключом. Затем осторожно поворачивают ключ и следят за тем, чтобы он не сорвался.

Уголки представляют собой металлические полоски из нержавеющей стали с несколькими отверстиями для крепления. Такие уголки могут быть прямыми или комбинированными, то есть посередине иметь еще одну планку, расположенную под углом 45°. Различная толщина и ширина уголков позволяет их использовать и при креплении оконных рам, дверных полотен, ворот и т. п.

Накладки применяются при соединениях в торец или при наращивании. Они представляют собой стальные пластины различной толщины, длины и ширины в зависимости от наращиваемых деталей.

Строительные скобы используются для крепления всевозможных деревянных конструкций. Они представляют собой п-образные или s-образные прутья из толстой квадратной или цилиндрической стали, достигающие в длину 45–55 см. Различные типы скоб применяются при различных типах соединений. Наиболее часто встречаются прямые скобы, концы которых направлены в одну сторону. Лучшего соединения балок между собой можно достичь, если взять развернутую или s-образную скобу. Концы такой скобы располагаются параллельно друг другу. Если необходимо максимально закрепить деревянное соединение, лучше всего воспользоваться повернутой скобой, один конец которой загибается под углом 45°.

Без клея практически невозможно обойтись при соединении деталей. При склеивании древесины нужно использовать клей, который на вид либо прозрачный, либо светлый, не изменяет цвета древесины, не слишком быстро схватывается, легко удаляются его излишки, а внутри шва он способствует предохранению древесины от гниения и проникновения микроорганизмов внутрь. Кроме того, большинство клеев обладает водоотталкивающим свойством.

Все клеи можно разделить на природные и синтетические. В зависимости от того, какие ингредиенты использованы при составлении природного клея, он бывает животным, растительным или минеральным. При изготовлении синтетических клеев используются только искусственно созданные соединения.

Любой клей, который потребуется для работы, состоит из нескольких компонентов: собственно клеящего вещества, растворителя, который поддерживает определенную консистенцию состава, отвердителя, который помогает ему схватиться и соединить детали, и антисептиков, предохраняющих обработанную поверхность от воздействия насекомых, микроорганизмов и различных веществ, разрушающих структуру древесины.

Среди природных клеев наиболее часто используются костные, приготовленные на основе костной муки. Но такие клеи плохо реагируют на влажность, поэтому не подходят для изготовления наружных ставней.

Казеиновые клеи делаются на основе молочного белка. Они очень прочно склеивают поверхности, но в качестве растворителя здесь используется щелочь, которая окрашивает древесину.

Благодаря тому что клей К-17 образует тонкую пленку и долго не застывает, он удобен при чистом склеивании больших поверхностей.

Клей ПВА, или поливинилацетатная дисперсия, быстро схватывается и поэтому требует быстроты в работе. Он представляет собой белую жидкость, которая после высыхания становится прозрачной пленкой. Этот клей наиболее универсален при склеивании деталей.

Столярный клей может использоваться несколько раз. Для этого нужно просто подогреть его на огне.

И столярный, и костный клей продается в гранулах или стружках, которые в домашних условиях превращаются в клейкую массу. Клей в виде стружек или гранул можно сразу всыпать в горячую воду и, помешивая, полностью растворить клей на медленном огне.

Если в распоряжении имеется клей в виде плиток, то перед тем, как опустить его в воду, следует размельчить его, затем залить холодной водой и оставить на день до тех пор, пока он полностью не разбухнет. И только потом перекладывают куски в другую емкость и приступают к самой процедуре склеивания. Готовый клей должен стекать с палочки, которой пользуются при размешивании, он должен быть густым и напоминать по консистенции жирную сметану.

Для того чтобы приготовить клей, потребуется специальное приспособление – клеянка. Ее можно заменить двумя обычными кастрюлями, причем одна из них должна быть немного меньше, чтобы могла спокойно ручками крепиться к бортам другой. В меньшую кастрюлю наливают воду и засыпьте клей, а в другую – воду, чтобы приготавливаемый клей не пригорел. Если во время приготовления клея образуется пенка, то ее необходимо периодически снимать.

Большинство клеев не способно долго простоять и на следующий день при комнатной температуре они приобретают запах гнили. Для того чтобы клей простоял несколько дней, при его приготовлении можно добавить фенол из расчета 1 г на 1 л клея.

Теперь приготовленный клей можно нанести на поверхность детали. Для этого потребуется либо щетинная кисть, либо липовая кора, кусок которой предварительно размочен. В любом случае клей наносится на поверхность тонким слоем.

Склеивание используется при различных соединениях на шип и на ус. Наклеивание применяется только при изготовлении фанеры, при отделке поверхности шпоном и т. п.

Склеить детали можно двумя способами: сжав поверхности зажимами или притерев поверхности друг к другу после нанесения на них клея. Притиркой соединяют преимущественно тонкие детали, которые после небольшого схватывания подгоняют друг к другу и оставляют до полного высыхания клея.

Этот способ клеевого соединения деталей должен происходить быстро и четко, поэтому перед тем, как приступать к его выполнению, следует приготовить все необходимое для работы: зажимы, прокладки, ленты, опоры, ремни, а также поверхности склеиваемых деталей, которые должны быть обязательно чистыми.

В случае если их нечаянно испачкали грязными руками или капнули масло, достаточно протереть места загрязнения ацетоном или спиртом.

Прокладки при склеивании используются для максимально равномерного распределения усилия при сжатии. Также они предохраняют поверхности от образования вмятин при зажиме струбцинами. Прокладка всегда делается чуть больше размеров склеиваемых деталей. Чаще всего прокладки делаются из листов фанеры.

Кроме того, чтобы избежать приклеивания поверхностей к прокладкам, понадобится подложить еще листы бумаги между прокладкой и поверхностью.

При склеивании способом сжатия обязательно нужно следить за тем, чтобы при установке зажимов не произошло смещения поверхностей, которое потом уже невозможно будет восстановить.

Чтобы шов получился хорошим, прочным, работать лучше всего в комнате, где температура не опускается ниже 20 °C. Также клей нужно наносить тонким ровным слоем, при этом клей не должен быть слишком жидким. Но и толстый слой тоже недопустим: при высыхании он растрескается.

Также не нужно шлифовать склеиваемые поверхности: плоскости должны быть немного шероховатыми, что позволит получить надежное соединение.

Если необходимо склеить сразу несколько деталей, не стоит наносить клей сразу на все: в нижних слоях клей начнет схватываться, но не будет равномерно распределен, от этого поверхность получится волнами. Чтобы этого не случилось, нужно разделить детали на несколько частей, склеить планки частей между собой, а потом уже и части.

Склеивать лучше всего по уровням, например в один прием – ножки стульев, в другой – сиденья и т. д.

Если приходится склеивать сложную конструкцию, состоящую из множества узлов, сначала соединяют все детали без клея, подгоняют, если что-то выступает, и только потом наносят клей.

Явные дефекты при склеивании устранить не удастся, а разобрать уже склеенную конструкцию без ее повреждений тоже невозможно.

После того как клей нанесен на узлы конструкции, необходимо ее положить под пресс и выдержать определенное время, чтобы клей полностью схватился и подсох. Если использовался столярный клей, то вынуть деталь из-под пресса можно только по прошествии суток. Клей ПВА требует меньше времени – всего 4–5 ч. Но это еще не означает, что клей полностью высох и конструкция готова к дальнейшей работе. После того как истекло необходимое время, ослабляют зажимы, проверяют, все ли так, как необходимо, нет ли сдвигов слоев, и оставляют все еще на сутки, чтобы клей высох полностью.

Наклеивание отличается от склеивания тем, что здесь выполняют только облицовочные работы. Это достаточно простой способ имитировать массивы ценных пород древесины, используя только шпон и деревянную основу.

Кроме того, этот прием поможет и при изготовлении мозаики, которая прекрасно украсит крышку любого стола, створки шкафа, тумбочку в спальне и т. п.

Хотя здесь и используется шпон ценных пород древесины, а сама работа требует внимательности и точности, ее может выполнить даже человек, который никогда не имел дела с деревом. Это скорее похоже на аппликацию из бумаги и картона. Но здесь есть несколько особенностей, о которых всегда надо помнить и соблюдать их во время работы.

1. Приклеивать шпон нужно только на очень ровную поверхность, немного шероховатую, но без видимых зазубрин. Если можно так сказать, поверхность основы должна быть бархатной.

2. Шпон обязательно должен приклеиваться поперек направления волокон основы, но не вдоль, иначе могут появиться трещины, которые только испортят поверхность. Они возникают из-за разной усадки шпона и основания.

3. Если используют дорогой шпон и наклеивают его на древесно-стружечную плиту, то обязательно нужно наклеить промежуточный слой из дешевого шпона или хлопчатобумажной ткани.

4. Используя шпон из капа или древесины с высокой свилеватостью, подбирают основу из тщательно высушенной древесины, чтобы потом не образовались трещины.

5. Для наклеивания шпона на небольших поверхностях используют клей ПВА, а на больших – столярный клей. Это поможет сделать наклеивание более качественным.

Так же как и склеивание, наклеивание ведется двумя способами: запрессованием и притиркой. И тот и другой способ выполняется в следующей последовательности: сначала наносят на основу слой клея, затем накладывают на нее шпон, проглаживают чистой суконкой, тем самым удалив из-под него все воздушные пузыри. После этого для лучшего соединения смачивают сверху шпон губкой с теплой водой.

Через 1–2 ч, когда клей начнет загустевать, притиркой проглаживают шпон по направлению волокон, стараясь не задирать кромки. Для этого все движения должны быть направлены к кромкам или по диагонали к ним.

Перед тем как оставить конструкцию до полного склеивания, кладут листы белой бумаги на швы. Теперь все это можно оставить так, как есть, а можно положить под пресс, сверху на шпон уложив бумагу, затем прокладку, и только потом зажать струбцинами.

В качестве пресса для деталей с неровной, изогнутой поверхностью может использоваться просеянный и подогретый песок. На поверхность кладут сначала лист бумаги, тем самым защитив шпон от загрязнения, а потом холщовый мешок с песком. Чем больше песка, тем большее будет оказываться давление. Но оно не должно быть чрезмерным, чтобы не произошло деформации шпона. Оптимального давления можно добиться при слое песка 9–11 см. Освобождать поверхность от такого пресса можно только после окончательного остывания песка, чтобы шпон не пошел пузырями.

Необходимо упомянуть о недостатках, которые могут возникнуть при наклеивании шпона на основу. Прежде всего это образование так называемых чижей – мест, где слой клея был недостаточным и произошло образование воздушных подушек. Обнаружить такие участки поможет самое простое простукивание – пустые места будут глухо звучать под ударами. Чиж следует надрезать ножом-косяком, затем осторожно приподнять один край и пипеткой или шприцем с иглой с большим просветом влить в пустоту несколько капель клея. После этого тряпкой, поглаживая поверхность круговыми движениями, распределяют клей внутри бывшего чижа и проглаживают шов, на который потом нужно наложить бумажную полоску. Затем это место необходимо прогладить утюгом, нагретым до температуры 100–110 °C.

Воздушные пузыри, образовавшиеся из-за неравномерной притирки, чаще всего имеют выпуклую форму. Такой пузырь также надо разрезать, немного размочить шпон вокруг пузыря, затем влить несколько капель клея из пипетки или шприца и притереть теплым утюгом через бумагу.

Некоторые детали из шпона при наклеивании способны смещаться. Таким образом у кромок появляются миллиметры лишнего шпона. Только после полного закрепления клея их придется выровнять. В зависимости от размеров выступающих краев используют либо нож-косяк, либо рубанок. Рубанок пригоден только при сравнительно небольшом выступе – примерно 1 мм. Больший выступ снимается ножом-косяком. При этом обязательно следует положить рядом с деталью планку такой же толщины, чтобы при выравнивании не произошел отлом шпона.

В современной литературе по оформлению интерьера нередко можно встретить описание ставен-штор. По внешнему виду они являются шторами, а по функциям – ставнями. Они представляют собой рамы с укрепленной на них тканью. Их вполне можно сделать самостоятельно.

В данном издании предлагается модель, которую можно поднимать и опускать с помощью шнура (рис. 29). Для того чтобы ставня плотно прилегала к окну, в ткань вмонтирована магнитная лента с металлическими пластинами, прилегающими к ней. Для плотного прилегания к подоконнику в нижней части штор установлен брусок.

Рис. 29. Ставни-шторы: 1 – шурупы с ушком; 2 – кольца; 3 – брусок; 4 – брусок крепления; 5 – магнитные пластины; 6 – скобка; 7 – магнитная лента.

Для ставен-штор потребуется два полотна ткани. Один из них будет выполнять изоляционные функции. Он должен быть на 5 см шире и на 10 см длиннее окна. Второй слой, декоративный, должен быть на 7,5 см шире и на 20 см длиннее изолирующего.

Для изготовления ставен-штор изолирующий слой кладут на стол внешней поверхностью к себе, на нее – декоративный внешней поверхностью внутрь (рис. 30). Края выравнивают и закрепляют булавками. Ткань на 20 см должна перекрывать изоляционный слой.

Рис. 30. Подготовка ткани.

Прострачивают ткань на швейной машинке на расстоянии 1 см от края изоляционного слоя, после чего выполняют вторую строчку зигзагом. Она должна проходить как можно ближе к краям ткани.

Переворачивают полотнище таким образом, чтобы изоляционный слой находился сверху. С помощью куска мела или мыла намечают линии, по которым штора будет складываться. Метки делают с обеих сторон ткани через 1 см.

Для дальнейшей работы потребуются магнитные пластины длиной 8,5 см с закругленными краями и адгезионными свойствами с одной стороны поверхности. Пластины вставляют между полотнищами ткани, как показано на рисунке 31. Крайние пластины должны располагаться не ближе чем на 10 см от края полотнищ.

Рис. 31. Установка магнитных полос.

Далее загибают перекрывающий участок ткани, складывают еще 10 см полотна и устанавливают две пластины, как показано на рисунке 32. Выворачивают ткань так, чтобы магнитные пластины были скрыты (за исключением двух нижних). После этого разглаживают ткань шторы холодным утюгом.

Рис. 32. Дополнительная установка магнитных полос.

Раскладывают штору на столе, как показано на рисунке 33. Затем загибают ее край на 10, затем еще на 10 см и прострачивают ткань на швейной машине, делая 2 строчки на расстоянии 2,5 см друг от друга.

Берут деревянный или стальной стержень (его длина должна быть меньше ширины шторы на 5 см), красят его краской и вдевают в штору, после чего зашивают отверстия.

Рис. 33. Установка стержня.

Далее намечают месторасположение колец (рис. 34). Для этого раскладывают полотнище на столе изоляционным слоем вверх и намечают на нем мелом 2 вертикальные полосы (расстояние между ними и краями шторы должно быть одинаковым). Затем делают пометки вдоль полос на расстоянии 20 см друг от друга. В отмеченных таким образом местах пришивают кольца диаметром 1 см.

Рис. 34. Разметка ткани.

Берут деревянный брусок сечением 5 х 2,5 см длиной, равной длине шторы, и ввинчивают в него шурупы с ушками, как показано на рисунке 35. Сверлят 2 отверстия на расстоянии 2,5 см от торцов бруска. Далее загибают край шторы и прикрепляют его к бруску с помощью скоб (их располагают на расстоянии 5–7,5 см друг от друга).

Рис. 35. Установка бруска крепления: 1 – брусок; 2 – шурупы с ушками; 3 – отверстие.

Для дальнейшей работы потребуется шнур (его длина должна быть в 2 раза больше длины шторы). Шнур завязывают узлом на нижнем кольце, пропускают сквозь кольца сначала одного, затем другого вертикального ряда, выводят через ушко крайнего шурупа и опять завязывают узлом (рис. 36). Последний узел должен располагаться на 1 м ниже верхнего ряда колец.

Рис. 36. Установка шнура.

Прикрепляют брусок к стене над окном с помощью шурупов длиной 38 мм (рис. 37). Раму обрабатывают спиртом и устанавливают на ней магнитные ленты, которые будут придерживать штору. Они должны располагаться напротив магнитных полос шторы.

Рис. 37. Установка шторы.

Затем следует проверить работу ставни-шторы: потянуть за шнур и поднять штору. Если поднятие шторы затруднено, следует заменить шуруп с ушком на блок.

Это модель, состоящая из двух половинок, которые, открываясь, складываются по одну сторону окна. Их несложно сделать своими руками. Для их изготовления потребуются пенообразный теплоизолятор, панели и петли.

Делают замер окна. Исходя из этого изготавливают две рамы из деревянных заготовок сечением 5 х 2,5 см (их можно приобрести в магазине). Помещают рамы на лист фанерного шпона толщиной 3 мм и обводят карандашом по периметру, после чего выпиливают шпон по контурам. Приклеивают рамы к полученным заготовкам и для прочности прибивают их гвоздями (рис. 38). Гвозди следует вбивать по всему периметру через 15–18 см.

Рис. 38. Сборка рам.

Для сохранения тепла в помещении ставни накрывают листами теплоизолятора толщиной 2 см (рис. 39). В настоящее время в магазинах представлен богатый выбор теплоизоляционных материалов, например, панели «Пеноплекс»). При необходимости края ставен обрабатывают шкуркой.

Рис. 39. Установка теплоизоляции: а – ставня; б – теплоизолятор.

Для данной модели потребуется четыре пары петель. Обе ставни соединяют петлями, прикрепив их на расстоянии 15 см от верхнего и нижнего краев. Две оставшиеся петли устанавливают по краю ставня, как показано на рисунке 40.

Рис. 40. Установка петель.

Заключительный этап работ – установка ставен в оконный проем. Перед тем как приступить к работе, подкладывают под ставни несколько прокладок, после чего отмечают расположение петель на косяке (рис. 41). Сверлят отверстия в косяке, прикручивают петли шурупами и устанавливают ставни.

Рис. 41. Установка ставен: 1 – прокладки; 2 – месторасположение петель.

Таким же образом можно изготовить и ставни, предна-значающиеся для балконной двери.